Segunda -feira, 16 de junho de 2025 – 11:30 Wib
Purwakarta, vivo – O fabricante de carros da China, Gac Aion, reúne oficialmente seus veículos elétricos localmente, precisamente na propriedade industrial de Purwakarta, Java Ocidental.
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Localizado sob os auspícios do grupo Indomobil, a fábrica da Gac Aion é capaz de produzir veículos de até 20.000 unidades por ano.
Enquanto isso, a capacidade de produção continuará a aumentar para atingir um máximo de 50.000 unidades por ano nos próximos anos.
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O desenvolvimento da capacidade pretenderá atender às demandas dos mercados nacionais e de exportação.
“A Indonésia é um mercado muito importante para o GAC, não é apenas uma fábrica para a Indonésia, mas também para exportar para fora”, disse Wei Haigang, presidente da GAC International, citado pela Viva em Purwakarta.
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Fábrica de produção da Gac Aion em Purwakarta
Como estágio inicial, a Gac Aion produzirá carros elétricos Aion V, um SUV elétrico que transporta tecnologia avançada e moderna.
Deve -se notar que essa fábrica adota uma sofisticada tecnologia de fabricação aplicada em fábricas de farol do GAC na China.
Todo o processo de produção foi conectado através de um sistema de dados digitais completo, permitindo alta eficiência e controle de qualidade real.
Em seguida, a linha de produção foi projetada para ser flexível para lidar com a produção de veículos elétricos puros (EV) e híbridos (HEV/PHEV), de acordo com a Diretoria de Desenvolvimento de Produtos do Grupo GAC.
A capacidade de alterar o tipo de produção em apenas 30 minutos torna esse sistema muito adaptável às necessidades do mercado.
Para obter informações, o processo de produção de veículos elétricos nas Assembléias Nacionais de Pt (NA), uma subsidiária da Indomobil, é dividido em vários estágios principais.
O primeiro estágio é a linha de ajuste, onde o veículo começa a se reunir ao imprimir o número de identificação do veículo (NIK), a instalação do telhado panorâmico usando manipuladores elétricos, resultados da sub -montagem da placa, o para -brisa e a traseira. Quando termina, a unidade se move para o próximo estágio.
O segundo estágio é uma linha de chassi, que gerencia a instalação de componentes centrais, como eixos dianteiro e traseiro e baterias de alta tensão.
Além disso, o para -choque dianteiro e traseiro e a roda são instalados, permitindo que o veículo continue no próximo processo em condições quase completas.
O terceiro estágio é a linha final, onde todo o sistema de veículos começa a ativar.
Os trabalhadores preenchem vários líquidos importantes, como refrigerante e fluido de freio, depois instalam a porta usando uma ferramenta especial para alta precisão. No final deste estágio, o veículo liga para garantir que o sistema eletrônico funcione de maneira ideal.
O último é a linha de verificação da qualidade, que serve como um teste integral do desempenho e segurança do veículo.
O exame é realizado a partir do sistema elétrico, a carga, o alinhamento do alinhamento, os faróis frontais e a calibração do LIDAR para o sistema de assistência do motorista (FENLEL), para testes de desempenho dinâmico através do teste do dinamômetro. Depois que o veículo passou o teste inteiro, apenas pronto para ser enviado aos consumidores.
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Deve -se notar que essa fábrica adota uma sofisticada tecnologia de fabricação aplicada em fábricas de farol do GAC na China.
